Claire Sentry
El monumento conmemorativo de granito y agua "Princesa de Gales", presentado al público en Julio de 2004 en Londres, se ha fabricado usando una tecnología 3D pionera, así como técnicas de producción que antes sólo estaban al alcance de la industria del automóvil. La aplicación de esta tecnología por primera vez, posibilita al mundo de la arquitectura hacer trabajos de cantería en serie más rápidamente, y combinar complejas formas y texturas.
En sólo 32 semanas, se transformaron 350 toneladas de granito británico gris-plateado De Lank en 549 piezas únicas de piedra para crear un cauce elíptico de tres a ocho metros de ancho y con una circunferencia de 210 m. El complejo diseño de los elementos de la superficie, que imitan intrincadas formas de la naturaleza como la ondulación de la arena de la playa, pudo haber sido tallado a manó. Pero los métodos tradicionales impedirían completar el proyecto a tiempo y dentro del presupuesto. Se había estimado que se necesitarían 360 canteros trabajando a jornada completa durante los siete meses del período de elaboración si el monumento conmemorativo se hubiera realizado con métodos tradicionales. ¡No mereció la pena calcular el impacto en los 3'6 millones de £ del presupuesto!
El diseño del monumento es obra de Gustafson Porter, un internacional arquitecto de jardines con mucha experiencia en obras con sede en Londres. Comenzó la obra con un dibujo a mano alzada de la forma del monumento y con una descripción de las complejas texturas, diseños y de peculiaridades del agua en la superficie que harían su caída, la cascada, las ondas y las burbujas que recorren su curso.
Inicialmente se desarrolló el modelo en arcilla y, a partir de éste, se hizo un molde de goma y se produjo el molde. Entonces, se escaneó digitalmente por la Compañía Ford Motor para crear un archivo en 3D. El archivo de la Ford permitió al equipo de diseño, crear secciones a través del anillo de granito del monumento y alrededor de la tierra para desarrollar el diseño de las formas características con más detalle. Esta fue la primera vez que este software se usaba con fines arquitectónicos. Para ello tuvieron que adaptarse las aplicaciones creadas para la industria del automóvil.
“Surface Development and Engineering”, una firma británica especializada en crear maquetas de superficie de alta calidad, transformó el diseño en modelo final en 3D. Usaron sus ordenadores para modelar la forma completa del monumento, creando un archivo electrónico perfecto que detallaba la forma y la localización exacta de sus más de 500 piedras. Este modelo virtual en 3D llegó a conocerse como molde de gelatina. Incorporó el detallado diseño de las entradas y todas las complicadas restricciones técnicas y de ingeniería, y fue dividido en bloques de piedra individuales para los canteros.
Mientras se informatizaba la forma del monumento, continuaron las dificultades que entrañaba crear las diferentes y complicadas texturas y diseños en la piedra. Esta parte del procedimiento fue resuelta por Texxus, una compañía especializada en dar texturas a las superficies. Ya habían solventado recientemente el problema de la digitalización, creando todo tipo de diseños de texturas, visualizándolos como objetos en 3D y reproduciéndolos en el mundo real. Para el modelo del ordenador, emplearon 230 m2 de diseños de superficies únicos y fusionaron su software con el software del molde de gelatina.
El resultado de esta obra técnica pionera fue una serie de archivos informáticos que describen, con exactitud ingeniera, la forma y la textura de la superficie exacta para cada una de las piezas de piedra del monumento.
Mientras tanto el cantero, S. McConnells de Kilkeel (Irlanda del Norte), tuvo que adaptar sus máquinas para que fueran capaces de procesar este avanzado software. McConnells ya había probado, de ilustres proyectos anteriores, que sus máquinas eran capaces de escanear formas de modelos reales y producir piezas de piedra idénticas. Ahora tenían que producir la piedra para hacerla coincidir con la forma ya creada en el archivo informático.
Su CNC Omag miller-router, fue reprogramada, pero cuando llegaron los primeros diseños y se colocó la primera pieza de granito, la herramienta de 100 £ se desgastó tras cortar una sección de 100m x 100m.
Parecía que la Omag, sola, incluso con una herramentación más duradera, no sería capaz de completar el proyecto en la escala de tiempo. La solución llegó a tener que cambiar alguno de los diseños tanto que pudieran hacerlos con las sierras. McConnells compró dos sierras Terzago (una Plana y una Forma) y Vero, otra compañía, desarrolló el software que permitiría a las sierras realizarlos como routers para que pudieran producir las formas necesarias.
Justo en dos semanas estuvieron listas las nuevas herramientas para la Omag y la Terzago. La primera sierra se instaló al final de junio, y la segunda durante julio, usando ambas el nuevo software que permitiría convertir los diseños de Texxus en realidad en la piedra.
Al final de agosto del pasado año, McConnells siguió adelante con los cambios en la producción. Las tres máquinas trabajaban un mínimo de 100 horas a la semana y la mano de obra estaba disponible en el taller durante 21 horas al día. También se emplearon dos operarios extra de máquinas de CNC.
A pesar del apretado límite del plazo, los archivos informáticos de los diseñadores no siempre llegaron a tiempo. "Pero la fecha nunca fue movida por nosotros", dijo Glyn Lucas, encargado de la producción del taller de piedra para el monumento. "Nuestra esperanza era que supiéramos el plazo límite siempre que ellos nos hubieran dado los dibujos".
En una ocasión en la que los dibujos llegaron tarde, se sugirió a los canteros que podían hacer un pedido mayor de piedra para tener los bloques listos cuando llegaran los diseños, esto provocó que hubiera piedra que permaneció varios días en las máquinas. "20mm extras de piedra en el bloque pueden permanecer muchas horas extras en la máquina. Cuando multiplicas esto por el número de metro cuadrados con los que tenemos que trabajar...". El encargado concluyó encogiendo los hombros.
"La fecha tope que di fue el 15 de diciembre. Dije que si no teníamos todos los diseños en esa fecha no podríamos tener la piedra para el plazo límite. Los últimos archivos llegaron en enero y comenzamos a trabajar más o menos en las fechas previstas. Acabamos a tiempo".
La única parte del proceso llevada a cabo por herramientas neumáticas de agarre manual (en vez de máquinas controladas por ordenador) fue el acabado. Éste fue añadido a los bordillos del margen del curso de agua para facilitar la resistencia al resbalado. La profundidad del agua en el monumento conmemorativo es tan sólo de 20mm, pero se permite al público chapotear en ella.
McConnells comentó que no había obtenido beneficios del proyecto porque había tenido que comprar dos nuevas máquinas y adaptarlas como routers para que fueran funcionales. Sólo el software costó 40.000 £. Pero el legado de este proyecto capacita de forma excepcional a los canteros porque, junto con Texxus, ahora pueden obtener los más sofisticados niveles al trabajar la piedra para cualquier arquitecto.
